KGHM efektywnie

Projekt „Efektywność” ma obniżyć jednostkowe koszty produkcji miedzi. Realizowany od 2009 roku ma być wdrożony w ciągu kolejnych trzech. W dwóch pierwszych, z zaplanowanych siedmiu, falach projektu, zrealizowano 10 programów. Zespół projektowy składał się z ponad 20 Liderów Zmian z KGHM wspieranych przez konsultantów firmy McKinsey & Company. Ci ostatni byli szkoleni na bieżąco podczas trwania programu, by móc w późniejszym czasie samodzielnie przeprowadzać programy poprawy efektywności.

- Poza efektami ekonomicznymi projekt poprawia wiedzę i świadomość pracowników KGHM w zakresie organizacji pracy, kosztów materiałów i energii. Dzięki temu, zwiększyła się również aktywność pracowników podczas organizowania równolegle z projektem „„Efektywność” Giełdy Wynalazczości – mówi Herbert Wirth, prezes KGHM. 

Dotychczas przeprowadzono ponad 80 warsztatów w których zaangażowano 1 500 pracowników, dzięki którym powstało prawie 2 000 pomysłów i po dalszej szczegółowej analizie udało się wyselekcjonować 200 inicjatyw przeznaczonych do wdrożenia. Szacowane oszczędności to około 80 mln zł. Są one podzielone na te uruchamiane od razu oraz wymagające wcześniejszych testów przed wdrożeniem.

– Pracownicy zgłaszają różne pomysły. Niektóre z nich można realizować bez nakładów finansowych, a są takie które takich inwestycji wymagają. Zakładamy, że inicjatywy inwestycyjne powinny zwrócić się maksymalnie w ciągu trzech lat – wyjaśnia Paweł Feret, kierownik projektu. 

Przykład: 
• Hutnictwo - Zastosowanie nowoczesnego systemu mieszania koncentratu z ługiem posulfitowym w technologii Pieców Szybowych. Inicjatywa pozwoli na obniżenie zużycia ługu posulfitowego bez obniżania jakości brykietowania koncentratów. 
• Zakłady wzbogacania - Zastosowanie nowoczesnych kolektorów nadawczych w maszynach flotacyjnych pozwoli na ograniczenie zużycia energii elektrycznej. 
• Górnictwo - Wprowadzenie zmian organizacyjnych polegających na optymalizacji harmonogramów zjazdów i wyjazdów pracowników, wprowadzeniu harmonogramu zjazdu maszyn z oddziału na komory mechaniczne, stworzeniu instrukcji wymiany maszyn na oddziale; 

W IV kwartale 2009 r. zespół przedstawił zaktualizowane wyniki prac obejmujących cały proces produkcji miedzi: od wydobycia rudy miedzi, poprzez wzbogacanie urobku, kończąc na procesie hutniczym i wskazał zdiagnozowany potencjał poprawy efektywności/redukcji kosztów na poziomie ponad 600 mln zł średniorocznie po wdrożeniu inicjatyw wynikających z przeprowadzenia wszystkich programów.

– Zmiana poziomu zdiagnozowanych oszczędności, w relacji do wcześniejszych założeń, wynika z aktualizacji szczegółowych planów wybierania złoża oraz uwzględnienia prognozowanych warunków makroekonomicznych – wyjaśnia Paweł Feret, kierownik projektu. 

W projekt zaangażowany jest Zarząd KGHM, kadra menedżerska oddziałów, dozór średniego i niskiego szczebla oraz pracownicy fizyczni. Istotne jest, aby wypracowane rozwiązania powstały wysiłkiem wszystkich pracowników i aby były przez nich wspierane i wdrażane. Obecnie w realizowanej trzeciej fali projektu zaangażowanych jest 26 Liderów Zmian wspieranych przez 27 koordynatorów lokalnych, współpracujących w opracowywaniu inicjatyw do wdrożenia. Program realizowany jest już samodzielnie przez pracowników spółki. 

Metodologia: 

Programy redukcji kosztów TOP (Total Operational Performance) 
• Program ten przekłada się na szereg inicjatyw poprawiających efektywność firmy w obszarze operacyjnym, przede wszystkim polegających na usprawnianiu wewnętrznych procesów 
Programy transformacji procesowej wg zasad Lean Management 
• Poprawa efektywności produkcyjnej przez zmianę procesów i procedur (standardy wykonawcze, planowanie, przepływ informacji, organizacja, system wynagrodzenia, zarządzanie wynikami). 

Główne dźwignie poprawy efektywności w poszczególnych obszarach: 

Kopalnie: 
 zwiększenie czasu efektywnego pracy maszyn poprzez zmiany organizacyjne 
(np.: reorganizacja logistyki jazdy szybem, optymalizacja czasu rozpoczęcia 
i zakończenia pracy przez różne typy maszyn dołowych) 
 zwiększenie dostępności maszyn (np.: skrócenie czasu oczekiwania na części zamienne) 
 optymalizacja dróg odstawy urobku (np.: maksymalne wykorzystanie najtańszych kierunków, optymalizacja pracy przenośników oddziałowych) 
Zakłady Wzbogacania Rud: 
 zmniejszenie zużycia energii i materiałów (np.: optymalizacja pracy młynów, kruszarek, pomp) 
 zwiększenie przerobu poprzez zastosowanie nowych rozwiązań na urządzeniach będących wąskimi gardłami w procesie wzbogacania 
Huty: 
 analiza wielkości bezpowrotnych strat miedzi na poszczególnych fazach produkcji oraz wprowadzenie inicjatyw mających na celu hermetyzację procesu 
 optymalizacja zużycia koksu, ługu posulfitowego, gazu i energii elektrycznej w procesie hutniczym 
 zmniejszenie kosztów remontów poprzez optymalizację planu remontów 
Koszty pracy w produkcji i funkcjach wsparcia 
 optymalizacja kosztów pracy poprzez automatyzacje wybranych stanowisk produkcyjnych 
 optymalizacja procesów w funkcjach wsparcia administracyjnego